Voorzorgsmaatregelen voor laagdiktemeter (1)
De laagdiktemeter gebruikt voornamelijk de verandering van de magnetische veldsterkte van het elektromagnetische veld op het medium van verschillende dikte om de diktewaarde te berekenen. Daarom leidt elke invloed op de sterkte van het magnetische veld direct tot meetfouten in de volgende gevallen:
1. Het geteste materiaal zelf bevat magnetisme
Sommige materialen hebben resterende magnetische velden in de gemeten materialen tijdens de verwerking of bepaalde technologische vereisten. Vanwege de ongelijke verdeling zijn de resulterende meetfouten ook inconsistent en worden de meetwaarden van bepaalde onderdelen op hetzelfde werkstuk plotseling groter of kleiner.
2. De structuur van het geteste materiaal is anders en de vorm is anders
Op werkstukken met verschillende structuren zal de magnetische veldverdeling variëren met verschillende structuren en vormen, wat resulteert in meetfouten.
3. Verschillende delen van hetzelfde materiaal kunnen ook veranderingen in het magnetische veld veroorzaken. De rand en het middengebied van het materiaal hebben bijvoorbeeld verschillende magnetische veldverdelingen, wat meetfouten veroorzaakt.
4. De eigenschappen van het geteste materiaal zijn anders en de magnetische flux zal anders zijn, wat ook een van de redenen voor de fout is.
Aandachtspunten bij het gebruik van laagdiktemeter (2)
Omdat het elektromagnetische veld verschillende distributievormen heeft op verschillende oppervlaktestructuren, leidt dit tot meetfouten. Volg bij het gebruik de volgende principes om bedieningsfouten te voorkomen:
1. Wanneer de meting op hetzelfde punt wordt herhaald, moet de sonde elke keer meer dan 10 cm van elkaar verwijderd zijn en moet de meting na enkele seconden worden herhaald om magnetisatie van de sonde te voorkomen, wat de volgende meting zal beïnvloeden resultaat;
2. Bij gebruik wordt het vlak op nul afgesteld om het vlak te meten, wordt het convexe oppervlak op nul afgesteld om het convexe oppervlak te meten en wordt het concave oppervlak op nul afgesteld om het concave oppervlak te meten, om meetfouten als gevolg van naar verschillende structuren;
3. Probeer het te meten materiaal te gebruiken als de nul-instelmatrix om meetfouten als gevolg van verschillende magnetische permeabiliteit van verschillende materialen te voorkomen;
4. Probeer hetzelfde deel van het te testen materiaal op nul te stellen en meet vervolgens hetzelfde deel opnieuw. Er moet bijvoorbeeld een nulinstelling worden gemaakt aan de rand en in het midden van het werkstuk;
5. Het oppervlak dat wordt gebruikt voor de nulstelling moet zo glad mogelijk zijn; de ruwheid van het oppervlak van het geteste materiaal heeft een grote invloed op de gemeten waarde, als het oppervlak niet glad is, moet de gemiddelde waarde worden genomen op basis van de situatie;
6. Bij het meten moet de sonde loodrecht op het oppervlak van het te meten materiaal worden gehouden, anders treedt er een grote fout op.
1. Meetprincipe van magnetische aantrekkingskracht en diktemeter
De zuigkracht tussen de magneet (sonde) en het magnetisch geleidende staal is evenredig met de afstand tussen beide, de dikte van de coating. Door dit principe te gebruiken om een diktemeter te maken, kan het gemeten worden zolang het verschil tussen de magnetische permeabiliteit van de coating en het substraat groot genoeg is. Gezien het feit dat de meeste industriële producten worden gestanst en gevormd door constructiestaal en warmgewalste en koudgewalste staalplaten, worden magnetische diktemeters het meest gebruikt. De basisstructuur van de diktemeter is samengesteld uit magnetisch staal, relaisveer, schaal en zelfstopmechanisme. Nadat de magneet en het te meten object zijn aangetrokken, wordt de meetveer geleidelijk verlengd en wordt de trekkracht geleidelijk verhoogd. Wanneer de trekkracht net groter is dan de zuigkracht, kan de dikte van de coating worden verkregen door de trekkracht te registreren op het moment dat het magneetstaal wordt losgemaakt. Nieuwere producten automatiseren dit opnameproces. Verschillende modellen hebben verschillende bereiken en toepasselijke gelegenheden. De kenmerken van dit instrument zijn eenvoudig te bedienen, stevig en duurzaam, geen stroomvoorziening, geen kalibratie voor meting en lage prijs, wat zeer geschikt is voor kwaliteitscontrole ter plaatse in werkplaatsen.
2. Principe van wervelstroommeting
Het hoogfrequente AC-signaal genereert een elektromagnetisch veld in de sondespoel en wanneer de sonde zich dicht bij de geleider bevindt, worden er wervelstromen in gevormd. Hoe dichter de sonde bij het geleidende substraat is, hoe groter de wervelstroom en hoe groter de reflectie-impedantie. Deze feedbackactie kenmerkt de afstand tussen de sonde en het geleidende substraat, dat wil zeggen de dikte van de niet-geleidende coating op het geleidende substraat. Omdat deze sondes zijn ontworpen om de dikte van coatings op niet-ferromagnetische metalen substraten te meten, worden ze vaak niet-magnetische sondes genoemd. Niet-magnetische sondes gebruiken hoogfrequente materialen als spoelkernen, zoals platina-nikkellegeringen of andere nieuwe materialen. Vergeleken met het principe van magnetische inductie, is het belangrijkste verschil dat de sonde anders is, de frequentie van het signaal anders is en de grootte en schaalrelatie van het signaal anders zijn. Net als de diktemeter met magnetische inductie bereikt de wervelstroomdiktemeter ook een hoge resolutie van 0.1um, een toegestane fout van 1 procent en een bereik van 10 mm. De diktemeter die het wervelstroomprincipe gebruikt, kan in principe niet-geleidende coatings op alle geleiders meten, zoals verf op het oppervlak van ruimtevaartvliegtuigen, voertuigen, huishoudelijke apparaten, deuren en ramen van aluminiumlegeringen en andere aluminiumproducten, plastic coatings en geanodiseerde film . Het bekledingsmateriaal heeft een bepaalde geleidbaarheid, die ook kan worden gemeten door kalibratie, maar de verhouding van de geleidbaarheid van de twee moet minstens 3-5 keer verschillend zijn (zoals verchromen op koper). Hoewel de stalen matrix ook een elektrische geleider is, is het voor dergelijke taken geschikter om het magnetische principe te gebruiken.
3. Het principe van magnetische inductiemeting
Bij gebruik van het principe van magnetische inductie wordt de dikte van de coating gemeten aan de hand van de grootte van de magnetische flux die vanuit de sonde door de niet-ferromagnetische coating in de ferromagnetische matrix stroomt. De grootte van de corresponderende magnetoweerstand kan ook worden gemeten om de dikte van de coating uit te drukken. Hoe dikker de coating, hoe groter de magnetoweerstand en hoe kleiner de magnetische flux. De diktemeter die gebruik maakt van het principe van magnetische inductie kan in principe de dikte hebben van de niet-magnetische geleidende coating op het magnetisch geleidende substraat. Over het algemeen moet de magnetische permeabiliteit van het substraat hoger zijn dan 500. Als het bekledingsmateriaal ook magnetisch is, moet het verschil in doorlaatbaarheid met het basismateriaal groot genoeg zijn (vb. vernikkelen op staal). Wanneer de sonde met de spoel op de zachte kern op het te testen monster wordt geplaatst, geeft het instrument automatisch de teststroom of het testsignaal af. Vroege producten gebruikten een meter van het wijzertype om de grootte van de geïnduceerde elektromotorische kracht te meten, en het instrument versterkt het signaal en geeft vervolgens de dikte van de coating aan. In de afgelopen jaren heeft het circuitontwerp nieuwe technologieën geïntroduceerd, zoals frequentiestabilisatie, fasevergrendeling, temperatuurcompensatie, enz., En maakt gebruik van magnetoweerstand om het meetsignaal te moduleren. Ook wordt de ontworpen geïntegreerde schakeling gebruikt en wordt de microcomputer geïntroduceerd, waardoor de meetnauwkeurigheid en reproduceerbaarheid sterk zijn verbeterd (bijna een orde van grootte). De moderne magnetische inductiediktemeter heeft een resolutie van 0,1um, een toegestane fout van 1 procent en een bereik van 10 mm. De magnetische laagdiktemeter kan worden gebruikt voor het meten van de verflaag op het staaloppervlak, de beschermlaag van porselein en email, de coating van kunststof en rubber, de galvaniseerlaag van verschillende non-ferrometalen waaronder nikkel-chroom en de verschillende anti-corrosie coatings van de chemische en aardolie-industrie.
